高精度齒輪加工齒輪精加工工藝已有很多年，從成形砂輪磨齒、雙錐面砂輪磨齒發展到了蝸桿砂輪磨齒，現大批量汽車齒輪的磨齒基本采用蝸桿砂輪磨齒，它的好處是生產效率高(有的廠家機床齒輪磨削速度可達100?m/s，節拍可達13～40?s/件)、精度高(可達DIN 4～7級)、成本相對較低，并可以解決齒輪熱處理變形較大的難題。

1.磨齒工藝傳統難點

機床動態精度要求穩定(尤其是大批量生產，長期2、3班倒作業，高精度齒輪加工齒輪件精度穩定在DIN 5～7級)，可靠性要好;夾具精度要求高，且便于工件自動上下料;砂輪修整器精度要求高且耐用，砂輪修整能快速達到磨齒精度要求，砂輪修形時間要短;砂輪要求自銳性好，且使用壽命長(每修整一次砂輪加工件數多);線速度要高(可達100?m/s)，能滿足超快速度磨齒的砂輪制造供貨商較少。

2.磨齒工藝的新難點

由于汽車市場的競爭需要，對變速器噪聲要求不斷提高, 高精度齒輪加工齒輪磨齒并未解決的扭曲變形，2007年德國大眾對齒輪磨齒工藝提出了一齒三截面的要求(也就是齒形方向測三截面、齒向方向測三截面，在單一齒輪的一側齒面上共測9個點的坐標誤差值);而過去僅僅要求一齒一截面(也就是齒形方向測中間一個截面、齒向方向測中間一個截面，在單一齒輪的一側齒面上共測5個點的坐標誤差值)。

3.高精度齒輪問題處理

高精度齒輪加工齒輪部件通常具有復雜的幾何形狀和高速要求，這些部件可能會遇到高工作溫度和嚴重負載，這需要更耐用的部件。通常不遵循適當的磨合程序，修理損壞的齒輪箱或軸承會顯著增加操作成本并且非常耗時。各向同性高精度工藝通過減少摩擦來解決這些問題，從而延長部件壽命并提高燃油效率；工藝可形成光滑，微紋理的表面，提高保油性能，并具有冶金穩定性。齒輪加工廠已經成功開發了一系列新的高容量，高速大規模精加工工藝，專門用于滿足汽車行業的高生產要求。這些流程非常強大，易于自動化，并且受到嚴格控制以保持組件的幾何完整性。能夠處理重量超過4000磅的加工齒輪，并建立了翻新計劃，將廢鋼部件轉化為新部件。這些翻新的零件始終執行非加工的新零件。

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